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Mercedes-Benz Sprinter – die Fertigung im Werk Düsseldorf: Präzision auf Bruchteile von Millimetern - Qualitätsarbeit im Transporter-Leitwerk
ÜbersichtDer beste Sprinter aller Zeiten: so sicher, sparsam, umweltschonend und attraktiv wie noch nieKurzfassung: Der neue Mercedes-Benz SprinterMercedes-Benz Sprinter – die Erfolgsstory: Der Maßstab – seit fast 20 Jahren hat der Sprinter in seiner Klasse die Nase weiMercedes-Benz Sprinter – die Fertigung im Werk Düsseldorf: Präzision auf Bruchteile von Millimetern - Qualitätsarbeit im Tr
- Rohbau: Präzision auf den Bruchteil von Millimetern
- Lackierung: von Emu-Federn und haarfeinen Lackschichten
- Montage: 197 Stationen, bis zu 14 000 Teile zur Auswahl
Rund 6600 Mitarbeiter, etwa 150 000 Transporter im Jahr – Düsseldorf ist das Leitwerk für Transporter der Daimler AG. Hier laufen alle geschlossenen Varianten des Mercedes-Benz Sprinter vom Band, also Kastenwagen und Kombi. Das Werk nimmt eine Fläche von annähernd 700 000 m² ein und fertigt im Dreischicht-Betrieb fast 700 Transporter pro Arbeitstag. Im Jahr 2012 hat Daimler in das Werk knapp 36 Millionen Euro investiert. Mehr als ein Drittel davon entfiel auf ein neues Blockheizkraftwerk, das rund 20 Prozent Primärenergie einspart. Aus Sicht der Mitarbeiter besonders bemerkenswert ist das konzernweit vorbildliche neue Betriebsrestaurant. Der Sprinter wird außerdem in Ludwigsfelde, in Argentinien, den USA, China und in Russland produziert.
Rohbau: Präzision auf den Tausendstel vom Millimeter
Basis jedes Fahrzeugs ist der Rohbau der Karosserie. In Düsseldorf ist er aufgrund der begrenzten Ausdehnungsfähigkeit des Werks mit seiner Innenstadtlage in zwei Stockwerke gegliedert. Mit unterschiedlichen Schweiß-, Löt- und Klebeverfahren werden die angelieferten Blechteile zu einer Karosserie verbunden. Im Durchschnitt hat jeder Sprinter 7650 Schweißpunkte. Die Arbeit im Rohbau teilen sich 1150 Mitarbeiter mit mehr als 500 Robotern – rund 80 Prozent des Rohbaus sind automatisiert. Gefertigt wird auf den Tausendstel von einem Millimeter. Am Ende jeder Produktionslinie finden unterschiedliche Qualitätsprüfungen statt.
Die Vielfalt im Rohbau des Sprinter ist beeindruckend: Unterschiedliche Längen, Höhen, Türanordnungen, Gewichtsklassen sowie Links- und Rechtslenker summieren sich auf weit über 1000 Grundkombinationsmöglichkeiten.
Lackierung: von Emu-Federn und haarfeinen Lackschichten
Mit zehn Vorbehandlungsstationen und einem enorm komplexen Lackauftrag wird die Karosserie jedes Transporters aus Düsseldorf perfekt gegen Korrosion geschützt. Der Vorbehandlung ist ein so genannter Bodywasher vorgelagert: Die komplette Karosserie wird in dieser Station außen durch rotierende Spritzräder und innen durch Sprüheinrichtungen gereinigt.
Die Lackierung selbst setzt sich aus der Zink-Phosphatierung, der kataphoretischen Tauchlackierung (KTL), der Füllerschicht und dem Decklack zusammen. Alle Schichten sind insgesamt 80 Tausendstel Millimeter dick und damit haarfein. Im Durchschnitt trägt jeder Sprinter 17,4 kg Decklack, die lackierte Oberfläche beträgt rund 95 m².
Vor der Beschichtung mit dem Decklack wird jede Karosserie durch rotierende Walzen mit Emu-Federn von feinstem Staub gereinigt. Pro Fahrzeug dichten teils Roboter und teils fleißige Hände die durchschnittlich 138 m langen Karosserienähte mit PVC ab. Der Decklack auf Wasserbasis wird in vier Straßen aufgetragen. Mehrere hundert unterschiedliche Farbtöne sind möglich. Der Decklack wird mit elektrostatischen Anlagen aufgebracht – die Karosserie zieht die feinen Lackpartikel elektrostatisch an.
Ebenso präzise wie die Lackierung ist auch die Hohlraumkonservierung: Eine Vielzahl für jedes einzelne Modell definierter Düsen sprüht automatisch eine exakt vorgegebene Menge der schützenden Schicht in jeden Hohlraum der Karosserie. Die Verbindung aller Korrosionsschutzmaßnahmen bildet mit den verzinkten Karosserieblechen in allen gefährdeten Bereichen einen dauerhaften Schutz – der Rost hat keine Chance.
Montage: 197 Stationen, bis zu 14 000 Teile zur Auswahl
Mitarbeitsintensivster Bereich der Fertigung ist die Montage. Auch sie ist im Werk Düsseldorf aus Platzgründen über drei Etagen angelegt. Hier sind 2400 Mitarbeiter beschäftigt. In 197 Takten komplettieren sie das Fahrzeug. Für jeden Transporter gibt es rund 14 000 mögliche Teile. Die benötigten Komponenten sequenzgerecht vorzuhalten und anzuliefern ist eine logistische Meisterleistung.
Schwerpunkte der Fertigung im ersten und zweiten Obergeschoss sind Interieur und Exterieur. Zu den eindrucksvollsten Stationen gehört das Scheibenklebezentrum, das weltweit größte seiner Art. Hier setzen Roboter mit höchster Präzision alle Scheiben des Fahrzeugs ein.
In einer benachbarten Halle wird gleichzeitig der Antriebstrang vormontiert. Er setzt sich aus Vorder- und Hinterachse, Motor, Gelenkwelle und Abgasanlage zusammen. Im Erdgeschoss der Montagehalle treffen sich Antriebsstrang und Karosserie zur Hochzeit, der Verbindung der beiden Komponenten.
Kurz darauf starten die Motoren erstmals, jeder Transporter wird nach einem festgelegten Programm auf einem Rollenprüfstand getestet. Im folgenden Finish erhalten die Transporter ihre Typenschilder, sie werden gereinigt und die Türen erhalten eine Feinjustierung. Im Lichttunnel werden die neuen Transporter im Anschluss noch einmal genau begutachtet.
Erst danach rollen die Transporter aus dem Werk Düsseldorf zur Abholung auf ihre Versandplätze. Der Abtransport erfolgt per Lkw sowie per Bahn. Rund 310 Lkw und elf Bahnwaggons verlassen das Werk Düsseldorf täglich mit neuen Transportern. 80 Lkw davon fahren zu Häfen, von denen aus ein bis zwei Binnenschiffe pro Woche mit Transportern ablegen.
Etwa 600 Lieferanten steuern Material und Komponenten zu. Der Materialfluss beläuft sich auf rund 280 Lkw mit 2850 t Material pro Tag. Wesentliche Aggregate für den Sprinter kommen aus den Werken des Konzerns: Motoren aus Berlin, Mannheim, Stuttgart und Kölleda, Hinterachsen aus Kassel, Getriebe aus Gaggenau.
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