Mercedes-Benz Sprinter – die Fertigung im Werk Düsseldorf: Präzision auf Bruchteile von Millimetern - Qualitätsarbeit im Transporter-Leitwerk

Rund 6600 Mitarbeiter, etwa 150 000 Transporter im Jahr – Düsseldorf ist das Leitwerk für Transporter der Daimler AG. Hier laufen alle geschlossenen Vari­anten des Mercedes-Benz Sprinter vom Band, also Kastenwagen und Kombi. Das Werk nimmt eine Fläche von annähernd 700 000 m² ein und fertigt im Dreischicht-Betrieb fast 700 Transporter pro Arbeitstag. Im Jahr 2012 hat Daimler in das Werk knapp 36 Millionen Euro investiert. Mehr als ein Drittel davon entfiel auf ein neues Blockheizkraftwerk, das rund 20 Prozent Primär­energie einspart. Aus Sicht der Mitarbeiter besonders bemerkenswert ist das konzernweit vorbildliche neue Betriebsrestaurant. Der Sprinter wird außerdem in Ludwigsfelde, in Argentinien, den USA, China und in Russland produziert.

Basis jedes Fahrzeugs ist der Rohbau der Karosserie. In Düsseldorf ist er auf­grund der begrenzten Ausdehnungsfähigkeit des Werks mit seiner Innenstadt­lage in zwei Stockwerke gegliedert. Mit unterschiedlichen Schweiß-, Löt- und Klebeverfahren werden die angelieferten Blechteile zu einer Karosserie ver­bunden. Im Durchschnitt hat jeder Sprinter 7650 Schweißpunkte. Die Arbeit im Rohbau teilen sich 1150 Mitarbeiter mit mehr als 500 Robotern – rund 80 Prozent des Rohbaus sind automatisiert. Gefertigt wird auf den Tausendstel von einem Millimeter. Am Ende jeder Produktionslinie finden unterschiedliche Qualitätsprüfungen statt.

Die Vielfalt im Rohbau des Sprinter ist beeindruckend: Unterschiedliche Längen, Höhen, Türanordnungen, Gewichtsklassen sowie Links- und Rechts­lenker summieren sich auf weit über 1000 Grundkombinationsmöglichkeiten.

Mit zehn Vorbehandlungsstationen und einem enorm komplexen Lackauftrag wird die Karosserie jedes Transporters aus Düsseldorf perfekt gegen Korrosion geschützt. Der Vorbehandlung ist ein so genannter Bodywasher vorgelagert: Die komplette Karosserie wird in dieser Station außen durch rotierende Spritz­räder und innen durch Sprüheinrichtungen gereinigt.

Die Lackierung selbst setzt sich aus der Zink-Phosphatierung, der kataphore­tischen Tauchlackierung (KTL), der Füllerschicht und dem Decklack zusammen. Alle Schichten sind insgesamt 80 Tausendstel Millimeter dick und damit haarfein. Im Durchschnitt trägt jeder Sprinter 17,4 kg Decklack, die lackierte Oberfläche beträgt rund 95 m².

Vor der Beschichtung mit dem Decklack wird jede Karosserie durch rotierende Walzen mit Emu-Federn von feinstem Staub gereinigt. Pro Fahrzeug dichten teils Roboter und teils fleißige Hände die durchschnittlich 138 m langen Karos­serienähte mit PVC ab. Der Decklack auf Wasserbasis wird in vier Straßen auf­getragen. Mehrere hundert unterschiedliche Farbtöne sind möglich. Der Deck­lack wird mit elektrostatischen Anlagen aufgebracht – die Karosserie zieht die feinen Lackpartikel elektrostatisch an.

Ebenso präzise wie die Lackierung ist auch die Hohlraumkonservierung: Eine Vielzahl für jedes einzelne Modell definierter Düsen sprüht automatisch eine exakt vorgegebene Menge der schützenden Schicht in jeden Hohlraum der Karosserie. Die Verbindung aller Korrosionsschutzmaßnahmen bildet mit den verzinkten Karosserieblechen in allen gefährdeten Bereichen einen dauer­haften Schutz – der Rost hat keine Chance.

Mitarbeitsintensivster Bereich der Fertigung ist die Montage. Auch sie ist im Werk Düsseldorf aus Platzgründen über drei Etagen angelegt. Hier sind 2400 Mitarbeiter beschäftigt. In 197 Takten komplettieren sie das Fahrzeug. Für jeden Transporter gibt es rund 14 000 mögliche Teile. Die benötigten Kompo­nenten sequenzgerecht vorzuhalten und anzuliefern ist eine logistische Meisterleistung. 

Schwerpunkte der Fertigung im ersten und zweiten Obergeschoss sind Interi­eur und Exterieur. Zu den eindrucksvollsten Stationen gehört das Scheiben­klebezentrum, das weltweit größte seiner Art. Hier setzen Roboter mit höchster Präzision alle Scheiben des Fahrzeugs ein.

In einer benachbarten Halle wird gleichzeitig der Antriebstrang vormontiert. Er setzt sich aus Vorder- und Hinterachse, Motor, Gelenkwelle und Abgas­anlage zusammen. Im Erdgeschoss der Montagehalle treffen sich Antriebs­strang und Karosserie zur Hochzeit, der Verbindung der beiden Komponenten.

Kurz darauf starten die Motoren erstmals, jeder Transporter wird nach einem festgelegten Programm auf einem Rollenprüfstand getestet. Im folgenden Finish erhalten die Transporter ihre Typenschilder, sie werden gereinigt und die Türen erhalten eine Feinjustierung. Im Lichttunnel werden die neuen Transporter im Anschluss noch einmal genau begutachtet.

Erst danach rollen die Transporter aus dem Werk Düsseldorf zur Abholung auf ihre Versandplätze. Der Abtransport erfolgt per Lkw sowie per Bahn. Rund 310 Lkw und elf Bahnwaggons verlassen das Werk Düsseldorf täglich mit neuen Transportern. 80 Lkw davon fahren zu Häfen, von denen aus ein bis zwei Binnenschiffe pro Woche mit Transportern ablegen.

Etwa 600 Lieferanten steuern Material und Komponenten zu. Der Materialfluss beläuft sich auf rund 280 Lkw mit 2850 t Material pro Tag. Wesentliche Aggre­gate für den Sprinter kommen aus den Werken des Konzerns: Motoren aus Berlin, Mannheim, Stuttgart und Kölleda, Hinterachsen aus Kassel, Getriebe aus Gaggenau.