Pressemappe: Die Geschichte des smart: „reduce to the max“
Stuttgart
12.07.2007
smartville: Wegweisendes Produktionskonzept in Hambach
  • Eine innovative Fertigung für ein innovatives Fahrzeug
  • Das Werk entsteht auf der grünen Wiese
  • Umfangreiche Umweltschutz-Vorgaben sind berücksichtigt
Kritiker des smart-Projektes hatten bezweifelt, dass wir ein so innovatives Automobil auf nur 2,50 Meter Länge mit einer derart überzeugenden Sicherheitstechnik ausstatten können. Sie haben dazulernen müssen und werden heute erkennen, dass wir auch in der Produktion völlig neue Wege eingeschlagen haben, um das preiswürdige Automobil gewinnträchtig herzustellen.“ So sagt der damalige Präsident des Verwaltungsrats der Micro Compact Car AG, Jürgen Hubbert, im Jahre 1997 zur Eröffnung des smart-Werks im französischen Hambach. Und der Generaldirektor der MCC France SAS und erste Werksleiter der neuen Fertigungsstätte smartville, Harald Bölstler ergänzt: „Der Industriepark smartville ist mehr als nur eine neue Automobilfabrik. Er ist das Ergebnis einer erfolgreichen Kooperation zwischen MCC und seinen Partnern.“
Daran hat sich bis heute nicht Wesentliches geändert. Denn noch immer liefern sieben Systempartner direkt ans Band der in Form eines Plus-Zeichens angelegten Montagefabrik. Teilweise bringen sie ihre vorgefertigten Module selbst in den smart ein. Zeitfaktor und Flexibilität, Just-in-Time und minimale Lieferfristen auf allen Ebenen zählen zu den Faktoren, die bis heute beispielhaft sind. Die Fertigungsstätte erlaubt eine Reduktion der Transport- und Logistikkosten auf ein Minimum, sodass das smart city coupé, das 2003 in smart fortwo umbenannt wird, hier in weniger als fünf Stunden montiert werden kann.
Am 14. September 1994 trifft eine Gruppe von Experten auf der Suche nach einem Gelände für ein Industrieprojekt aus der Automobilbranche in Hambach ein. Bereits vier Tage später wird den Geschäftsführern der MCC, Christoph Baubin, Hans Jürg Schär und Johann Tomforde, das Industriegebiet Europôle de Sarreguemines vorgestellt. Die weiteren Schritte vollziehen sich außergewöhnlich reibungslos. Unbürokratisch werden die MCC-Wünsche nach speziellen Geländevorbereitungen, Infrastrukturanbindungen einschließlich Elektro-, Gas- und Wasserversorgung erfüllt. Insbesondere schätzen MCC-Planer damals den Respekt aller französischen Verwaltungsgremien gegenüber terminlichen Zusagen.
Am 7. Dezember 1994 unterzeichnen die im März zuvor gegründete Micro Compact Car AG (MCC) und die für den Ort Hambach in Lothringen zuständige französische Bezirksverwaltung eine Absichtserklärung zur Sicherung des auserwählten Standorts. Heute heißt das Unternehmen smart GmbH und ist eine hundertprozentige Tochter der DaimlerChrysler AG. Bereits am 20. Dezember 1994 folgt dem Memorandum of Understanding der Vertrag zwischen beiden Partnern: Der smart wird in Hambach nach einem völlig neuartigen Prinzip geplant, das in Folge als Produktionsstätte für Großserienautomobile weltweite Beachtung findet.
Die Entscheidung für Hambach fällt nach sorgfältiger Bewertung von mehr als 70 möglichen Standorten und gilt als Bekenntnis zum Standort Europa. Zentraleuropäisch und in unmittelbarer Nähe zur deutschen Grenze gelegen, ist smartville an internationale Verkehrs-Achsen gebunden. Es liegt an der Autobahn A4 Straßburg – Paris und an einer Eisenbahntrasse. Zudem bietet die Region Sarreguemines ein großes Potential qualifizierter Arbeitskräfte, die überwiegend zweisprachig sind. Am Standort Hambach kann die Arbeitszeit flexibel gestaltet werden. Deshalb sind keineswegs die in Frankreich im Vergleich zu Deutschland und der Schweiz geringeren Lohnkosten der ausschlaggebende Grund für die Standortentscheidung. Hilfreich ist vielmehr, dass Lothringen, dessen Wirtschaft einer starken Umstrukturierung folgt, Anstrengungen unternimmt, um neue Industrien anzuziehen. Schließlich liegt Hambach im strukturell gefährdeten Kohlebergbaugebiet Frankreichs. Es gelingt, eine Beteiligung der staatlichen Gesellschaft SOFIREM zu erreichen, deren Aufgabe die Förderung derartiger Regionen ist. SOFIREM trägt maßgeblich zur Integration von smartville in die lothringische Industrielandschaft bei und stellt wertvolle Geschäftskontakte auf regionaler wie nationaler Ebene her.
Ein eng vernetzter Industriekomplex
Die größte Herausforderung an den Standort Hambach stellt das MCC-Produktions- und Fabrikplanungsteam von Daimler-Benz damals mit der Entwicklung einer vernetzten Form des Industriekomplexes auf Wunsch des MCC-Chefentwicklers Tomforde. Er muss nach dem Vorbild des Produktes ebenfalls modular aufgebaut sein, um Produktionsabläufe möglichst effizient zu gestalten. Nachdem Überlegungen zur U- und L-Form als Ordnungsprinzip des Montagebands verworfen sind, kommen die Ingenieure auf die Idee, das gesamte Band in vier Teilbereiche aufzugliedern. Sie besitzen ein gemeinsames Zentrum und werden von einer durchgehenden „Perlenkette“ als Montageband durchzogen. Die Idee des Montage-Plus ist geboren, das die verschiedenen Logistik- und Montage-Anforderungen optimal erfüllt. Die vier Äste übernehmen, vereinfacht dargestellt, folgende Aufgabenbereiche:
  • Cockpit-Integration in die frisch gepulverte Stahlkarosserie
  • Technische Arbeiten unter dem Fahrzeug einschließlich Antriebsintegration („Hochzeit“)
  • Verkleidung des Fahrzeugs mit Body Panels, Türen und Scheiben
  • Einbau der Sitze, Zubehörteile und Räder inklusive Finish und Abschlussprüfung
Diese Struktur nimmt wenig Raum ein, die maximale Entfernung zwischen Andockstelle der Zulieferer-Lastwagen und Montageband beträgt zehn Meter. Außerdem sind die Teilbereiche des Bandes unabhängig voneinander. So können kleine Puffer vorgesehen werden, die bei Störungen den totalen Stillstand des Montagebandes verhindern.
Ein zusätzliches Gebäude fungiert als Produktintegrations- und Vorbereitungszentrum (PVZ). Es liegt außerhalb des Montagekomplexes und bildet das Bindeglied zwischen der Produktentwicklung in Deutschland und den Systempartnern sowie der Montage in Hambach. Im Süden verläuft eine Teststrecke zur Vorserien-Erprobung und Qualitätssicherung der Autos; auf 1,5 Kilometer Länge sind hier viele unterschiedliche Straßenoberflächen verbaut, die der Fahrwerksabstimmung dienen. In exponierter Lage zur angrenzenden Autobahn A4 steht das smart-Kommunikationscenter. Seine Aufgabe ist es, die Öffentlichkeit über den smart und die smart-Kultur zu informieren. Darüber hinaus wird es für Fachtagungen und Kongresse, aber auch für Großveranstaltungen der Region genutzt.
Einige Zahlen charakterisieren die vernetzte Arbeitsweise in smartville: Nur etwa 1000 MCC-Mitarbeiter für alle Unternehmensfunktionen weisen auf das hohe Maß externer Kapazitäten hin. Zählt man die Beschäftigten der Systempartner hinzu, sind dort mehr als 2000 Menschen tätig, im Extremfall bei 126 Stunden mit vier Schichten pro Woche. Sie können bis zu 200 000 Autos jährlich herstellen. Dafür werden insgesamt 140 Montageschritte in nur 4,5 Stunden durchlau­fen, was im europäischen Vergleich als absoluter Spitzenwert gilt.
Am Aufbau von smartville sind ab Juni 1995 etwa 300 Unternehmen beteiligt. 90 Prozent von ihnen stammen aus Frankreich, sieben Prozent aus Deutschland und drei Prozent aus den Benelux-Ländern. 55 Prozent der französischen Unternehmen haben ihren Sitz in Lothringen, 18,5 Prozent im Elsass und 16,5 Prozent stammen aus anderen Regionen Frankreichs.
Eine durchdachte Finanzierung
Der Aufbau der neuen Produktionsstätten in Hambach bedarf eines innovativen Finanzierungskonzepts – Baubin findet als MCC-Geschäftsführer immer wieder Wege, dieser jungen Firma auf die Räder zu helfen. Immerhin spricht man von einem Investitionsvolumen von insgesamt rund 2,8 Milliarden französischer Franc. Davon stammen etwa 1,5 Milliarden Franc oder 53 Prozent aus Mitteln der MCC und 1,3 Milliarden Franc von den Systempartnern. Größter Investor der vor Ort angesiedelten Partner ist die international agierende US-kanadische Unternehmensgruppe Magna, die den Karosserie-Rohbau (tridion-Sicherheitszelle) des smart herstellt. An zweiter Stelle liegt Dynamit Nobel, verantwortlich für die Herstellung aller smart-Karosserie- und Anbauteile aus Kunststoff, den Body Panels. Und drittgrößter Investor ist die Firma Eisenmann, zuständig für Oberflächenbeschichtungen und Lackierungen am Fahrzeug. Ergänzend zu diesen Investitionen in den Industriepark Hambach leisten Systempartner und Zulieferer weitere Aufwendungen für produktionsbegleitende Maßnahmen in einer geschätzten Höhe von mehr als einer Milliarde Franc.
Zusammen mit den mehreren 100 Millionen Schweizer Franken, die von Vertriebspartnern der MCC zur Errichtung europäischer Handelsstützpunkte aufgewendet werden, sowie den seit 1994 geflossenen Entwicklungs- und Werkzeugkosten von rund 700 Millionen Mark beträgt das gesamte Projektvolumen einschließlich der Systempartner-Anteile zu Produktionsbeginn im Jahre 1997 rund acht Milliarden Franc.
Die bei MCC anfallenden Entwicklungskosten der verschiedenen smart-Varianten werden mit Eigenkapital und Mitteln von Gesellschaftern sowie Dritten finanziert. Die von MCC und seinen Systempartnern im Fabrikpark Hambach eingebrachten Investitionen stammen teilweise von einem europäischen Bankenkonsortium, teilweise aus Investitionsfördermitteln, die im Rahmen von EU-Bestimmungen durch zentrale und regionale französischen Gebietskörperschaften gewährt werden.
Dazu hat die Europäische Kommission am 30. Juli 1996 festgelegt, dass die Fördermittel den für die Region Lothringen definierten Höchstrahmen von 17 Prozent des förderwürdigen Investments nicht übersteigen dürfen. Der effektive Höchstbetrag von rund 450 Millionen Franc wird investiert, weil keine Verschiebung der Wettbewerbsverhältnisse in Europa stattfindet. Denn die Produktion des smart bedeutet die Schaffung eines neuen Marktsegments. Außerdem trägt das hohe Investitionsvolumen im Ökologiebereich und insbesondere die Innovationsdichte des Projekts maßgeblich zur Gewährung der Fördermittel bei. Das Phänomen smart, so die Meinung der Experten, werde einen deutlichen Impuls zur Stärkung der internationalen Wettbewerbsfähigkeit der europäischen Automobilindustrie geben.
Die Mittel der Banken werden einem Leasingkonzept folgend ausgezahlt, das von zwei Bankengruppen getragen wird. Eine steht unter Führung der französischen Crédit Commercial de France, die andere unter der Deutschen Morgan Grenfell Luxemburg. Zusammen bilden sie ein Groupement d'Intérêt, das ihrerseits als Leasinggeber auftritt. Ab Mitte 1998 zahlen MCC und andere am Leasingkonzept teilnehmende Systempartner halbjährlich Leasinggebühren für die Nutzung des Industrieparks.
Systempartner im engen Verbund
Durch Synergien aus dem Know-how und der Kreativität aller beteiligten Partner soll die Wettbewerbsfähigkeit des gemeinsamen Produktes gestärkt werden – so ist die Ausgangsposition für die Kooperation der MCC mit ihren Systempartnern im Jahre 1994. Inzwischen ist daraus die „smart alliance“ mit ihrem viel beachteten Kooperations-Kodex geworden. Er unterstreicht die gemeinsame Verantwortung und Zielsetzung aller sieben Systempartner am Standort Hambach.
Magna International stellt die tridion-Sicherheitszelle des smart her. Die Firma Eisenmann Surtema betreibt das innovative Lackierwerk, das seinerzeit erste mit großserientauglicher ökologisch verträglicher Pulverlackierung weltweit. VDO, ein Unternehmen der Mannesmann AG, zeichnet verantwortlich für das Cockpit-Modul und baut es ein. Die Gruppe Krupp-Hoesch Automotive baut das Hinterachs-Antriebsmodul am Standort zusammen, ebenso wie Bosch das Frontmodul. Dynamit Nobel produziert die Body Panels und andere Außenverkleidungen am Standort. Und Ymos steuert Türen und Klappenmodule bei.
Ebenfalls fest ins Kooperationsmodell integriert, aber nicht in Hambach angesiedelt, sind die Systempartner für den smart-Antrieb und das Fahrwerk: So liefern Mercedes-Benz Berlin die Dreizylinder-Turbomotoren und Mercedes-Benz Hamburg die Achsen. Auf diese Weise werden die neuen city coupés von der MCC France SAS mit insgesamt nur zehn Direktlieferanten für Subsysteme komplettiert.
Doch nicht nur in der Entwicklung und Produktion des smart geht MCC konsequent neue Wege. Auch die Logistik wird in enger Zusammenarbeit mit Betreibergesellschaften aufgebaut, die ebenfalls in smartville angesiedelt sind. So zeichnet das Logistik- und Transportunternehmen Rhenus für die Teilebereitstellung an der Linie, TNT für die Teile- und Zubehörversorgung, Panopa für die Transportmittelsteuerung sowie Mosolf für die Auslieferung der Kundenfahrzeuge verantwortlich.
Das in Hambach praktizierte Partnerschaftsmodell ist eine konsequente Weiterentwicklung des konventionellen Hersteller-Zulieferer-Verhältnisses. Es erhebt den Autohersteller zum Modul-Systemintegrator, zum Prozessmanager und Produzenten mit ganzheitlicher Verantwortung, andererseits erhält jeder Systempartner eine umfassendere Verantwortung. Dieses moderne System erzeugt überdurchschnittlich motivierte Partner, die durch eigene innovative Ansätze zur wirtschaftlichen Umsetzung gemeinsamer Unternehmensziele beitragen.
Alle Phasen des Produktlebenszyklus, angefangen von der Entwicklung einzelner smart-Komponenten über den Neubau des Fabrikparks in Hambach bis zur Phase der Produktnutzung und Wiederverwertung des smart, sind in ein streng ökologisches Konzept integriert: Auch hier setzt Tomforde im Bauausschuss auf den ganzheitlich umweltschonenden Ansatz. Für den Fabrikpark in Hambach wird ein Modell ökologischer Verträglichkeit realisiert, das seinesgleichen sucht. Alle Baumaterialien müssen mit einer Schwarzen (Verbots-) Liste abgeglichen werden, die umweltschädliche Stoffe nennt. Alle Gebäude sind frei von Formaldehyd und Fluorkohlenwasserstoff. Ihre Fassadenverkleidung besteht aus „Trespa“, einem größtenteils aus schnell nachwachsenden, europäischen Hölzern gewonnenen Rohstoff. Selbst zwischen Abwässern aus Dachrinnen und der Straßen- beziehungsweise Parkplatz-Drainage wird unterschieden: Die Dachabwässer werden in Rückhaltebecken zur Löschwasser-Rückhaltung verwendet. Alle anderen Oberflächenabwässer werden über Ölabscheider geleitet, in Rückhaltebecken behandelt und genutzt.
Umweltschutz wird groß geschrieben
Eine zentrale biologische Kläranlage, die dem höchsten technischen Standard entspricht, reinigt alle Sanitär- und Industrieabwässer. Sie arbeitet mit Biomembranen nach dem Biosep-Verfahren, einem erstmals in Frankreich praktizierten, sehr flexiblen Recycling. Das gereinigte Abwasser wird der Bewässerung von Grünanlagen und der Kühlung im Produktionsprozess zugeführt.
Das Chassis des zweisitzigen smart ist vollständig pulverlackiert. Das wirtschaftliche und umweltfreundliche Lackierverfahren wird 1997 im Automobilbau erstmals hier zu 100 Prozent angewandt. Über seine besondere Umweltverträglichkeit hinaus, zeichnet sich das Verfahren durch die qualitativ hochwertige Beschichtung aus, obwohl die Lackschicht dünner als bei herkömmlichen Techniken ist. Außerdem werden keine Lösemittel emittiert, es entstehen keine Sonderabfälle wie Lackschlämme. Darüber hinaus wird im Gesamtprozess eine Zinkphosphatierung ohne Passivierung angewandt, das heißt ein blei- und cadmiumfreies Verfahren. Die strikte Umsetzung ökologischer Zielsetzungen wird auch in der Rückgewinnung und Wiederverwertung von Überschussmaterial wie dem sogenannten Overspraypulver deutlich.
Bei der Umsetzung des Energiekonzeptes von smartville im lothringischen Hambach wird einer Energiesparpolitik von Anfang an hohe Priorität gegeben, ausgehend von einer effektiven Schall- und Wärmeisolierung im Fassadenbau der Gebäude bis zur konsequenten Umsetzung ganzheitlicher Wärmerückgewinnungskonzepte. Beispielsweise werden Abwärme aus dem Spritzgießbetrieb und Abluft aus der Lackiererei über rotierende Wärmerückgewinner und Wärmeräder geleitet. Eine in diesem Maße einmalige Abwärmenutzung erspart den Betrieb von Kühltürmen und damit letztlich Kosten sowie Ressourcen. Auch die Errichtung der Energiezentrale in smartville, bestehend aus Heizwerk und Blockkraftwerk, folgt neuesten Erkenntnissen. Allein die Verbrennung von Erdgas statt konventioneller Brennstoffe hat geringere Schadstoffemissionen zur Folge. Die Verwendung von Abwärme sorgt für eine Erhöhung des Wirkungsgrades.
Die harmonische Integration des Fabrikparks in die sanft hügelige Grünlandschaft von Lothringen stellt ein ökologisches Begrünungskonzept sicher. Ihr wesentliches Merkmal besteht in den fließenden Übergängen des Fabrikgeländes in die angrenzende Dorf- und Waldlandschaft. Deshalb umfasst die Bepflanzung Feldwiesen und Baumalleen, aber auch Obstgärten. Ein Teich mit Wasser- und Grünpflanzen sorgt neben den ebenfalls mit Biotop-Funktion vorgesehenen Löschwasserrückhaltebecken für den ökologischen Ausgleich.
Die Umweltschutz-Bemühungen sind von Anfang an fester Bestandteil der smart-Entwicklung. Als erstes Automobilunternehmen verankert MCC bereits 1994 im Lastenheft ein nach DIN EN ISO 14001 zertifiziertes Umweltmanagementsystem. Tatsächlich kann schon im smart city coupé ein hoher Anteil von Recyclaten in sichtbare Außen- und Innenbereiche und sogar in technisch hoch beanspruchte Teile eingebracht werden. In der Unterbodenabdeckung finden sich Naturfasern als Verstärkungsmaterial wieder. Sogenannte Einstoffsysteme sorgen in Verbindung mit standardisierten Verbindungselementen für eine beispielhafte Recyclingfähigkeit des smart und ergänzen sein Innovationspotential auf eindrucksvolle Weise.
Die modulare Bauweise des smart ist zudem ein Garant für die wirtschaftliche Demontage am Ende seines Lebenszyklus. Sie ist Voraussetzung dafür, dass Stoffkreisläufe geschlossen werden können. Damit realisiert das Unternehmen eine bis zu diesem Zeitpunkt in diesem Maße nicht praktizierte ökologische Produktverantwortung, die von der Firmenphilosophie gefordert wird. Mit seinem dynamischen, der kontinuierlichen Verbesserung unterliegenden Umweltmanagementsystem, setzt die neue Marke smart einen Meilenstein für die umweltverträgliche individuelle Mobilität.
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