Kurzfassung:

Die Trucks aus Wörth sind begehrt wie nie. Mit einer der Hauptgründe für die gute Auftragslage ist die sprichwörtliche Qualität und Zuverlässigkeit der Produkte aus Wörth. Hinzu kommt, dass Mercedes-Benz mit dem neuen Actros ein technisches und optisches Glanzstück präsentiert, das völlig neue Maßstäbe bei Fernverkehrs-Lkw setzt. Das Mercedes-Benz Werk Wörth ist das größte Lkw-Montagewerk der Welt und beschäftigt rund 11.000 Mitarbeiter. Jeder zweite in Deutschland zugelassene Lkw ist ein Mercedes-Benz aus Wörth.

Es gilt, die Komplexität zu beherrschen, denn jedes Fahrzeug wird exakt auf Kundenwunsch gebaut. Von Actros, Axor und Atego gibt es zusammen gut 500 Fahrerhausvarianten und mehr als 2400 Sonderausführungen. Allein der neue Actros hat sieben Fahrerhaus-Grundtypen.

Insgesamt wird das Werk von nahezu 1.000 Lieferantenstandorten versorgt. Davon liegen über 700 in Deutschland, rund 200 in der europäischen Union und rund 20 in Nicht-EU-Ländern. Rund die Hälfte der Teileanlieferung erfolgt hierbei „just in time“ (zur richtigen Zeit, in der richtigen Menge am richtigen Ort) oder „just in sequence“ (zur richtigen Zeit, in der richtigen Menge und Reihenfolge am richtigen Ort). Im Schnitt beliefern 540 Lkw das Werk Wörth mit 5 300 Tonnen Material jeden Tag.

Die Sitzbelieferung des neuen Actros erfolgt beispielsweise „just in sequence“: Vom Sattelauf­lieger mit Rollenbahn-Fördertechnik. werden sie auf Knopfdruck in der richtigen Reihenfolge direkt ans Band geliefert. Ein Verbau- oder ein Reihenfolgefehler wird durch die ausgetüftelte Steuerungstechnik zu 100 Prozent ausge­schlossen.

Qualität muss geplant, konstruiert, produziert und überwacht werden. Eine wichtige Voraussetzung sind dabei die Zertifizierungen des Werkes Wörth nach DIN- und ISO-Normen, die in regelmäßigen Abständen wiederholt und sichergestellt werden. Darüber hinaus hat Daimler zwei große Leit­werke geschaffen, in denen die Anforderungen und Hand­lungsgrundlagen für das Qualitätsmanagement fest­gelegt sind. Das übergeordnete System ist das Truck Operating System (TOS). Die zweite Leitlinie ist das Commercial Vehicle Development System (CVDS). Es beschreibt über alle Funktionsbereiche wie Entwicklung, Qualitätsmanagement, Einkauf, Produktion und Lieferantenmanagement, hinweg die Entstehung eines Nutzfahrzeuges vom Projektbeginn bis zur Serienfertigung. Es basiert auf dem Wissen und den aktuellen Erfahrungen vieler Linien- und Projektexperten von Daimler Trucks und wird kontinuierlich weiterentwickelt.

Für die Entwicklung und den kompletten Umbau der Produktion des neuen Actros sind mehr als 2 Milliarden Euro investiert worden.

Bevor das Fahrerhaus seine endgültige Gestalt annimmt, werden in verschiedenen Fertigungszentren und Robotergärten die einzelnen Fahrerhauskomponenten wie Unterbau, Dach, seitliche Beplankungen und tragende Gerippestrukturen hergestellt. Der Transport dieser Teile in den einzelnen Zentren verläuft voll­automatisch, mit Hilfe induktionsgesteuerter, fahrerloser Transportsysteme. Die Prüfung, ob vor dem Schweißvorgang alle Teile vollständig und richtig eingelegt sind, erfolgt maschinell in einer sogenannten Checkstation. In jeder Bearbeitungszelle kann jedes Fahrerhaus aus der umfangreichen Produktpalette in beliebiger Reihenfolge gebaut werden. Dieses System verleiht der Pro­duktion hohe Präzision und eine unübertroffene Flexibilität.

Ein weiteres Highlight ist die sogenannte Inline-Messtechnik. Damit werden durch robotergeführte Messsensoren an allen Fahrerhäusern definierte funktionsrelevante Messmerkmale erfasst, um somit eine laufende transparente Prozesskontrolle zu ermöglichen. Messtechniker prüfen, ob die Werte die strengen Toleranzvorgaben erfüllen und ob bei den einzelnen Messmerkmalen Prozessauffälligkeiten wie Trends, Sprünge oder Mittelwertsverlagerungen zu beobachten sind. Ist dies der Fall, kann sofort reagiert werden, um Nacharbeit zu vermeiden.

Investitionen von über 100 Millionen Euro seit 2005 sichern die schon sprichwörtliche Qualität des neuen Mercedes-Benz Actros auch in der Lackierung ab. Neben einer voll automatischen Grundierung wurde höchster Wert auf Automatisierung der nachfolgenden Füller- und Decklacklinien gelegt.

Die Basis für den Langzeit-Korrosionsschutz des neuen Actros sind die zu 100 Prozent verzinkten Karosseriebleche. In der Lackierung erfolgt nach einer mehrstufigen Reinigung und Entfettung als Erstes die Grundierung des Fahrerhauses in der Kathodischen Tauchlackierung (KTL). Hier wird elektrochemisch eine Lackschicht an allen Oberflächen im Innen- und Außenbereich abgeschieden. Zusammen mit der folgenden PVC-Abdichtung der Blechflansche und Nähte wird das Korrosionsschutzkonzept vervollständigt. Für das Fahrerhaus stehen knapp 400 verschiedene, teils kundenspezifische Farben zur Verfügung. In der Chassislackierung sind es 160. Hinzu kommen Kunststoffteile, die in Wagenfarbe lackiert werden. Das Beherrschen dieser Farbkombinatorik ist ein Meisterstück der Lackiertechnik.

Zuverlässigkeit, Flexibilität und Genauigkeit als Basis für höchste Qualität sind die Eigenschaften der Teilefertigung. Von rund 420 Mitarbeitern in den Meistereien der Stanzerei, Schweißerei, Handarbeitsgruppe und Rohrbiegerei werden jeden Monat etwa 2.600 t Blech- und Coilmaterial sowie 350 km Rohr verarbeitet. Dabei entstehen im Schnitt 4,7 Millionen Teile pro Monat. Das Spektrum startet mit Prototypteilen und umfasst Halter für Anbauteile, Rohre für Abgassysteme, Druckluft- und Hydraulikleitungen, Strukturteile und Tankspannbänder aus Stahl und Chrom-Nickel-Material. In Summe werden auf den Anlagen ca. 8.300 unterschiedliche Teile hergestellt.

Ob neues Motormanagement, Abstandsregelassistent, Spurhalteassistent, Stabilitätsregelassistent oder der Active Brake Assist mit selbständigen Notbremsungen bei vorausfahrenden und stehenden Hinder­nissen, ob Regen- oder Lichtsensor, ob Reifendruckkontrolle oder Wankregelung, selbst die Sattelkupplung meldet per Sensor, ob sie geschlossen ist oder nicht. All diese Systeme müssen mit höchster Zuverlässigkeit funktionieren.

Mit dem Elektrik-/Elektronik-Center (E/E-Center) ist eine neue organisatorische Einheit im Werk Wörth geschaffen worden, die als Verbindungsstelle in täglicher Feinabstimmung mit dem Entwicklungsbereich steht.

In Summe sind 200 Mitarbeiter im Werk durch umfangreiche Schulungen auf die neue Systemwelt des Actros vorbereitet worden. Hinzu kommen neue Prüfprogramme und Anlagen, die der neue Actros nach dem Fertigstellen des Fahrzeugs absolviert.

Auf Rollenprüfständen werden nach dem Befüllen mit Betriebsstoffen sämtliche Fahrfunktionen inklusive der Assistenzsysteme in einem menügeführten Prüfprozess durchgefahren. Die Prüfdaten werden in einer Checkliste dokumentiert, abgespeichert und bis zu 20 Jahre archiviert. Zusätzlich fahren täglich Fahrzeuge im realen Straßenverkehr zur Probe über eine definierte 50 km lange Strecke einschließlich schlechter Straßenverhältnisse.

Mit 26 Millionen Euro errichtete Daimler in den vergangenen anderthalb Jahren auf über 6 600 m² ein automatisiertes Kleinteilelager (AKL). Das AKL bildet die Grundlage für ein neues Logistikkonzept, das Mercedes-Benz in die Lage versetzt, auch den neuen Actros flexibel mit den anderen aktuellen Baureihen auf den gleichen Montagebändern zu produzieren. Darüber hinaus sind damit erhebliche Verbesserungen in der Bauteileverfügbarkeit und somit in der Absicherung der Produktionsprozesse verbunden.

Die Nutzfläche von 10 000 m² verteilt sich auf zwei Geschosse. Zwölf hochdynamische, automatische Regalbediengeräte mit einer Höhe von 15 Metern beschicken das System. Es hat 150 000 Behälterstell­plätze für kleine Norm-Behälter mit einem maximalen Ladegewicht von 20 Kilogramm. Im AKL-Prozess arbeiten 70 Mitarbeitern im Zwei-Schichtbetrieb.

Stünd­lich getaktete Routenzüge liefern die kleinen Ladungsträger auf ausgeklügelten Routen effzient direkt zum Werker ans Band. Bei der Ausarbeitung der Routen haben TOS und die Methoden des Lean Managements wertvolle Hilfe geleistet und wesentliche Schritte hin zur staplerlosen Fabrik bewirkt.. In diesen Arbeitsprozessen wird durch die Reduzierung der körperlichen Belastung und des Staplerverkehrs ein wesentlicher Beitrag zum Arbeits- und Gesundheitsschutz erbracht.

Mit dem Entwicklungs- und Versuchszentrum (EVZ) ist in Wörth ein spezielles Testzentrum für die neuen Lkw-Gene­rationen entstanden, um beste Qualität zu generieren. 90 Prozent der weltweiten Streckenprofile hat Daimler im 550 000 m² großen EVZ abgebildet. Dazu gehören Fernverkehrs­straßen, urbane Verteiler-Strecken, Schlagloch- und Buckel­pisten, wüstenähnliche Waschbrettpisten und Baustellen-Untergründe. Die Testingenieure können innerhalb von Minuten mit ihren Testfahrzeugen von südkoreanischen Straßen auf afrikanische Pisten und europäische Autobahnen wechseln. Alle im EVZ gewonnenen Erkenntnisse fließen unmittelbar in die Entwicklung und Produktion, um die Qualität noch eine Dimension höher zu schrauben.

Langfassung:

Die Trucks aus Wörth sind begehrt wie nie. Mit einer der Hauptgründe für die gute Auftragslage ist die sprichwörtliche Qualität und Zuverlässigkeit der Produkte aus Wörth. Hinzu kommt, dass Mercedes-Benz mit dem neuen Actros ein technisches und optisches Glanzstück präsentiert, das völlig neue Maßstäbe bei Fernverkehrs-Lkw setzt.

Das Mercedes-Benz Werk Wörth ist das größte Lkw-Montagewerk der Welt und beschäftigt rund 11 000 Mitarbeiter. Jeder zweite in Deutschland zugelassene Lkw ist ein Mercedes-Benz aus Wörth. Von hier werden 150 Länder der Welt mit Trucks beliefert. Rund 5 400 Kollegen arbeiten in der Produktion. Die 1,0 Kilometer lange und 50 Meter breite Produktionshalle zählt im Fahrzeugbau zu den größten der Welt. Die Besonderheit der Wörther Produktion ist die Fertigung der Modellreihen Actros, Axor und Atego auf einem Band.

Bereits im Juli 2006 wurde mit der Fertigung des neuen Actros Fahrerhauses in der Produktion begonnen, es wurden die ersten Kabinen für Hydropuls- und Schlechtweguntersuchungen hergestellt. Bereits hier wurden wertvolle Informationen bezüglich des Füge- sowie Anlagen- und Produktionskonzepts gesammelt. Die Fahrerhauskonstrukteure und Produktionsplaner nutzten diese für die Gestaltung der produktionsfreundlichen Kabine und den vollautomatisierten Anlagen. Das Ergebnis kann sich sehen lassen, das Fahrerhaus wird höchsten geometrischen und optischen Ansprüchen gerecht.

Im Frühjahr 2009 und damit mehr als zwei Jahre vor Serienstart rollten die ersten Actros Prototypenfahrzeuge auf eigener Achse vom Montageband. Seitdem wurde kontinuierlich an der Optimierung der Abläufe und Prozesse und der Qualifikation der Produktionsmannschaft gearbeitet. Noch nie in der Geschichte des Werks Wörth ist ein neuer Truck so früh unter Serienbedingungen montiert worden. Probleme konnten frühzeitig erkannt und bis zum Anlauf beseitigt werden – eine zentrale Vorgabe im CVDS (Commercial Vehicle Development System) von Daimler Trucks.

Das Commercial Vehicle Development System beschreibt über alle Funktionsbereiche wie Entwicklung, Qualitätsmanagement, Einkauf, Produktion und Lieferantenmanagement, hinweg die Entstehung eines Nutzfahrzeuges vom Projektbeginn bis zur Serienfertigung. Es basiert auf dem Wissen und den aktuellen Erfahrungen vieler Linien- und Projektexperten von Daimler Trucks und wird kontinuierlich weiterentwickelt. Der Actros ist der erste Mercedes-Benz Lkw, dessen Entwicklungsprozess konsequent analog der im CVDS beschriebenen Quality Gate-Philosophie durchgeführt wurde. Dies bedeutet zum Beispiel, dass der Start of Production nur mit 100 Prozent kundenfähigen Teilen stattfindet. Die in den zwölf Quality Gates beschriebenen Anforderungen für die Projektfortführung haben alle das gleiche Ziel: Die Herstellung eines ausgereiften Produktes, von Anfang an.

Die frühzeitige Einbindung der Lieferanten in den Entwicklungsprozess des neuen Fahrzeuges ist wichtig, um stabile Lieferantenprozesse bereits in einem frühen Entwicklungsstadium sicherzustellen. Auch dieser Prozess ist detailliert im CVDS beschrieben und geregelt. Unter Leitung des Einkaufs bewerteten interdisziplinäre Teams in einem standardisierten Prozess die Lieferanten unter anderem nach den Kriterien kommerzielle Wettbewerbsfähigkeit und wirtschaftlicher Stabilität, Qualitätsanforderungen, Liefertreue sowie nach Aspekten des Umwelt- und Arbeitsschutzes.

Sie bilden die Grundlage für eine langjährige und partnerschaftliche Zusammen­arbeit mit den Lieferanten.

Regelmäßige Prüfungen in vier sogenannten Qualitätsregelkreisen sichern die Qualität zuverlässig ab. Zunächst prüft jeder Mitarbeiter seine Arbeit eigenverantwortlich und bestätigt abgeleistete Fertigungsschritte. Abteilungsinterne Qualitätstore dienen dazu die Fahrzeuge jeweils nach bestimmten Fertigungsschritten zu prüfen. An den externen Schnittstellen der jeweiligen Abteilungen finden Abschnittsprüfungen statt, die primär dem Abteilungscontrolling des Fehlergeschehens dienen. Im Produktaudit werden schließlich stichprobenartig definierte Produkteigenschaften z. B. Maße, mit geltenden Vorgaben verglichen.

Darüber hinaus ist das Mercedes-Benz Werk Wörth nach dem anspruchsvollsten international geltenden Standard für Qualitätsmanagement ISO/TS 16949 und DIN/ISO 9001 zertifiziert.

Das Truck Operating System ist das ganzheitliche Produktionssystem von Daimler Trucks. Es basiert auf der bekannten Lean Management Philosophie. Mit TOS werden schlanke Prozesse entwickelt und stetig verbessert. Ent­scheidend ist der ganzheitliche Ansatz: TOS kommt nicht nur in der Produktion, sondern in allen Fachbereichen zum Ein­satz. TOS strebt vor allem eine neue Kultur bei der Wert­schöpfung, eine positive Einstellung zur Vermeidung von Feh­lern und überflüssigen Abläufen an.

Präzision erreichen nur gut ausgebildete und hoch motivierte Mitarbeiter. Von ihnen besitzt ein Großteil einen Facharbeiterbrief oder ist anderweitig hoch qualifiziert. Kein Wunder bei den hohen Anforderungen im Lkw-Werk: Die Taktzeit beträgt je nach Montagelinie zwischen 2,5 Minuten und neun Minuten – in der Pkw-Fertigung gelten 60 Sekunden als viel. Deshalb beherrscht jeder Mitarbeiter einen sehr großen Arbeitsumfang für unter­schiedlichste Fahrzeuge. Fahren doch Actros, Axor und Atego in bunter Mischung über die Fertigungsbänder.

Die Gruppen in der Fertigung organi­sieren ihre Arbeit selbst, sogar die Urlaubsplanung. Schichtübergreifend regeln die Mitar­beiter gemeinsam ihre Arbeitszeiten vor Ort. Zur ihrer Verant­wortung gehört Klarheit über Ziele und Ergebnisse. Jede Gruppe in der Fertigung wird über große Tafeln fortlaufend über den aktuellen Fertigungsstatus informiert.

Im Werk kommt es auf die perfekte Fertigungsqualität an. Jedes Fahrzeug wird exakt auf Kundenwunsch gebaut. Von Actros, Axor und Atego gibt es zusammen gut 500 Fahrerhausvarianten und mehr als 2400 Sonderausführungen. Allein der neue Actros hat sieben Fahrerhaus-Grundtypen.

Insgesamt wird das Werk von nahezu 1.000 Lieferantenstandorten versorgt. Davon liegen über 700 in Deutschland, rund 200 in der europäischen Union und rund 20 in Nicht-EU-Ländern. Rund die Hälfte der Teileanlieferung erfolgt hierbei „just in time“ (zur richtigen Zeit, in der richtigen Menge am richtigen Ort) oder „just in sequence“ (zur richtigen Zeit, in der richtigen Menge und Reihenfolge am richtigen Ort) Im Schnitt beliefern 540 Lkw das Werk Wörth mit 5.300 Tonnen Material jeden Tag.

Die Sitzbelieferung des neuen Actros erfolgt beispielsweise „just in sequence“: Vom Sattelauf­lieger mit Rollenbahn-Fördertechnik. werden sie auf Knopfdruck in der richtigen Reihenfolge direkt ans Band geliefert. Ein Verbau- oder ein Reihenfolgefehler wird durch die ausgetüftelte Steuertechnik ausge­schlossen.

Im Rohbau wird das Fahrerhaus hoch automatisiert gefertigt. Parallel zum Rahmen wird das Fahrerhaus aufgebaut. Das neu gestaltete Fahrerhaus des neuen Actros, das man mittlerweile schon beinahe als „Wohnhaus“ bezeichnen kann, bietet in den Varianten mit ebenem Boden auf voller Breite mehr Stehhöhe und uneinge­schränkte Bewegungsfreiheit. Durch einen hoch automatisierten Rohbau ist es möglich, die unterschied­lichsten Fahrerhäuser mit höchsten Qualitätsmaßstäben zu fertigen. Die benötigten Blechteile kommen aus dem Mercedes-Benz Presswerk in Kuppenheim oder von spezialisierten Zu­lieferern. Kleinere Press- oder Stanzteile werden in Wörth auch selbst produziert.

Bevor das Fahrerhaus seine endgültige Gestalt annimmt, werden in verschiedenen Fertigungszentren und Robotergärten die einzelnen Fahrerhauskomponenten wie Unterbau, Dach, seitliche Beplankungen und tragende Gerippestrukturen hergestellt. Der Transport dieser Teile in den einzelnen Zentren verläuft voll­automatisch, mit Hilfe induktionsgesteuerter fahrerloser Transportsysteme. Die Prüfung, ob vor dem Schweißvorgang alle Teile vollständig und richtig eingelegt sind, erfolgt maschinell in einer sogenannten Checkstation. Grundsätzlich werden alle körperlich schweren Tätigkeiten von Industrierobotern ausgeführt. Die Mitarbeiter werden somit von monotonen, anstrengenden Arbeiten entlastet und können sich auf verantwortungsvolle Aufgaben wie die Anlagenbetreuung konzentrieren.

In jeder Bearbeitungszelle kann jedes Fahrerhaus aus der umfangreichen Produktpalette in beliebiger Reihenfolge gebaut werden. Dieses System verleiht der Pro­duktion hohe Präzision und eine unübertroffene Flexibilität. Für sie hat das Werk Wörth von internationalen Fachleuten hohe Anerkennung erfahren.

Die fahrerlosen Transportfahrzeuge über die Leit­ebene intelligent gesteuert, fahren mit den Bauteilträgern in die parallelen Schweißzellen ein, wobei die vielfältigen Varianten der Schweiß- und Roboterprogramme automatisch geladen werden. Durch den Einsatz der Mittelfrequenz-Widerstandsschweißtechnik beim Punktschweißen mit adaptiver Regelung erfolgt eine ständige Anpassung der Prozessparameter. Das integrierte Qualitätssicherungsmodul überwacht permanent die Schweißqualität und die Prozessstabilität. Die zeitintensiven und aufwendigen manuellen Schutzgasschweißumfänge wurden auf ein Minimum reduziert.

Die gezielte Anwendung weiterentwickelter Technologien beim Schutzgasschweißen wie CMT (Cold-Metal-Transfer) hat bei bestimmten Bauteilen Vorteile wie geringere Schweißverzüge und weniger Schweißspritzer.

Ein weiteres Highlight ist die sogenannte Inline-Messtechnik. Damit werden durch robotergeführte Messsensoren an allen Fahrerhäusern definierte funktionsrelevante Messmerkmale erfasst, um somit eine laufende transparente Prozesskontrolle zu ermöglichen. Die Messwerte werden von Messtechnikern mit Hilfe eines automatisierten Auswertesystems genau unter die Lupe genommen. Sie prüfen, ob die Werte die strengen Toleranzvorgaben erfüllen und ob bei den einzelnen Messmerkmalen Prozessauffälligkeiten wie Trends, Sprünge oder Mittelwertsverlagerungen zu beobachten sind. Ist dies der Fall, muss schnell reagiert werden, um Nacharbeit zu vermeiden. Im neuen Messzentrum analysieren die Messtechniker mit einer neuen Mehrachs-Koordinatenmess­maschine die komplexen Problembereiche. Messtechniker, Betriebsmittelbau und Produktionsmeister arbeiten dabei Hand in Hand. Maxime ist es, mögliche Fehler schon im Vorfeld zu erkennen. Damit kann heute die Quali­tät präventiv sichergestellt werden und nicht erst reaktiv wie früher. Mit dem Regelkreis Geometrie wird sichergestellt, dass jedes Fahrerhaus, das den Rohbau verlässt Mercedes-Qualität besitzt. Im Prozessablauf der Fabrik sichert uns dies maximale Stabilität und minimale Nacharbeit, dem Kunde garantiert dies saubere Passungen der Anbauteile und des Interieurs an seinem Truck.

Investitionen von über 100 Millionen Euro seit 2005 sichern die schon sprichwörtliche Qualität des neuen Mercedes-Benz Actros auch in der Lackierung ab.

Neben einer voll automatischen Grundierung wurde höchster Wert auf Automatisierung der nachfolgenden Füller- und Decklacklinien gelegt.

Die Basis für den Langzeit-Korrosionsschutz des neuen Actros sind die zu 100 Prozent verzinkten Karosseriebleche. In der Lackierung erfolgt nach einer mehrstufigen Reinigung und Entfettung als Erstes die Grundierung des Fahrerhauses in der Kathodischen Tauchlackierung (KTL). Hier wird elektrochemisch eine Lackschicht an allen Oberflächen im Innen- und Außenbereich abgeschieden. Zusammen mit der folgenden PVC-Abdichtung der Blechflansche und Nähte wird dieses Korrosionsschutzkonzept vervollkommnet.

Der folgende, mit Roboterlackierung im Innen- und Außenbereich voll automatisierte Füllerprozess dient als Steinschlag-Zwischengrund, damit die Actros Karosse auch unter widrigsten Fahrbedingungen, wie Schlechtweg und hartem Wintereinsatz bestehen kann.

Für das Fahrerhaus stehen knapp 400 verschiedene, teils kundenspezifische Farben zur Verfügung. In der Chassislackierung sind es 160. Hinzu kommen Kunststoffteile, die in Wagenfarbe lackiert werden. Das Beherrschen dieser Farbkombinatorik ist ein Meisterstück der Lackiertechnik.

Drei automatisierte Decklacklinien stellen sicher, dass jeder neue Actros in der vom Kunden gewünschten Farbe „just-in-time“ im Lackpuffer zum weiteren Ausbau im Fahrerhaus-Innenausbau ankommt. Dabei wird verstärkt auf Reinraumtechnologien mit speziellen Filtertechnologien in den Decklacklierlinien gesetzt. Reinigungsroboter mit rotierenden Saugbürsten im Einlauf der Linien entfernen eventuell anhaftende Stäube und Schmutz von der Karosse vor dem eigentlichen Lackiervorgang. Somit ist sichergestellt, dass Schmutzeinschlüsse im Lack vermieden werden und die Karosse in dauerhaftem Glanz erstrahlt.

Nach einer gründ­lichen Prüfung der Oberflächen werden danach die Hohl­räume mit einem Konservierungswachs ausgesprüht. Die Konservierung ist die letzte Stufe eines aufwendigen Ver­fahrens für nahtlosen Schutz und dauerhaften Glanz.

Getreu dem Motto Trucks you can trust wurde bei der Neuordnung der Prozesse in der Lackierung besonderer Wert auf kundenrelevante Qualitätsanmutung sowie eine Absicherung der Benchmark-Position der Lackierqualität des neuen Actros gelegt.

Das fertig lackierte Fahrerhaus fährt nun auf einem 420 m langen U-förmigen Montageband aus Schubplattformen durch den Innenausbau. Am Anfang des Bandes werden die Türen demontiert. Zum einen erleichtert dies den Mitarbeitern die Zugänglichkeit zum Inneren des Fahrerhauses und zum anderen werden Kratzer vermieden. Die Türen werden in einer separaten Bandlinie mit Fensterscheiben, Spiegeln, Elektronik und Verkleidungen ausgestattet und mit dem Fahrerhaus am Ende der Linie wieder verbunden. Die auf den Schubplattformen integrierten Hubtische werden abhängig von der Montagetätigkeit auf die ideale Höhe verfahren, um den Mitarbeitern eine ergonomische Arbeitshaltung zu ermöglichen. .Im Montageband gibt es in Summe vier Qualitätstore. Hier werden die in den vorgelagerten Stationen durchgeführten Tätigkeiten zu 100 Prozent und Stichprobenprüfungen auf Vollständigkeit und korrekte Ausführung überprüft. Wenn hierbei Unregelmäßigkeiten auftreten, kümmern sich die Spezialisten (Prozessunterstützer und Q-Alarm-Kollegen) um eine rasche Ursachenfindung und - abstellung. Am Ende der Linie werden auf einem separaten Prüfplatz stichprobenhaft fertig ausgebaute Fahrerhäuser auditiert. Ziel ist es, kein fehlerhaftes Fahrerhaus in die Fahrzeugmontage abzugeben.

Zuverlässigkeit, Flexibilität und Genauigkeit als Basis für höchste Qualität sind die Eigenschaften der Teilefertigung. Von rund 420 Mitarbeitern in den Meistereien der Stanzerei, Schweißerei, Handarbeitsgruppe und Rohrbiegerei werden jeden Monat etwa 2.600 t Blech- und Coilmaterial sowie 350 km Rohr verarbeitet. Dabei entstehen im Schnitt 4,7 Millionen Teile pro Monat. Das Spektrum startet mit Prototypteilen und umfasst Halter für Anbauteile, Rohre für Abgassysteme, Druckluft- und Hydraulikleitungen, Strukturteile und Tankspannbänder aus Stahl und Chrom-Nickel-Material. In Summe werden auf den Anlagen ca. 8.300 unterschiedliche Teile hergestellt. Den Gipfel der Komplexität erreicht der in Just-In-Time-Fertigung geschweißte Cockpitträger, der später als Trägerstruktur für das Armaturenbrett dient. Die hierbei einzuhaltenden Toleranzen liegen im Bereich von ± 1 mm bei 2300 mm Länge, welche durch die Verwendung neuester MAG-Schweißtechnik (CMT: Cold-Metal-Transfer) eingehalten wird. Der Wärmeeintrag ist bei diesem Verfahren deutlich geringer als bei herkömmlichen MAG-Anlagen, weshalb nahezu kein Verzug im Träger stattfindet.

Die in der Teilefertigung geschweißte Trägerstruktur des Cockpits wird in der Cockpitvormontage mit Armaturen, Tasten und Ablageschalen aufgerüstet. Anschließend wird das komplette Cockpit „parametrisiert“, d.h. mit den richtigen Kenngrößen und Steuerprogrammen versehen und zwar fahrzeugbezogen und unverwechselbar. Nach der Freigabe wird das 120 kg schwere Cockpit mit einem Heber aus dem Erdgeschoß ans Band befördert, mit einem speziellen Gerät aufgenommen und von der Seite ins Fahrerhaus „eingefädelt“ und verschraubt.

Ausgangs­punkt der Fertigung eines jeden Mercedes-Benz Lkw ist der Rahmenbau, wo aus angelieferten Längs- und Querträgern das Rückgrat, der Rahmen, zusammengefügt wird. Anschließend werden die Federn und Achsen montiert, bevor der Rahmen in die Rahmenlackierung geht.

Durch eine gewichts- und materialoptimierte Konstruktion bringt der Rahmen für den neuen Actros weniger Eigenge­wicht und damit mehr Nutzlast auf die Straße. Um dieses Ziel zu erreichen, wurde der Rahmen mit leistungsfähigen CAD-Systemen und komplexen Schwingungs- und Belastungs­simulationen völlig neu konstruiert. Die Rahmenteile kommen von Zulieferern. Kritische Verschrau­bungen wie die Befestigung des Lenkungsbocks oder der Lenkspindel am Rahmen werden individuell vorgegeben: Drehgeschwindigkeit und -moment des Werkzeugs sind eben­so präzise definiert wie der Winkel zwischen Werkzeug und Verschraubung.

Wo sitzt das Motorlager? Welche Schraube muss gesetzt werden? Welches Anzugsmoment ist für die Schraube vorgeschrieben? All diese Infomationen werden heute bei Actros, Axor und Atego in Form von mehreren tausend Zeichnungen zur Verfügung gestellt. Die Werker an den Bändern müssen diese Informationen fahrzeugbezogen nachschlagen bevor montiert werden kann.

Beim neuen Actros wurden im Projekt EBDOK, sehr vereinfacht Montagevisualisierung, neue Wege gegangen: Die entwicklungsseitige 3D-CAD-Dokumentation wird übernommen und für den Werker in lesbare Montageinformationen direkt auf die Rahmenlängsträger gelasert. So bekommt er angezeigt, wo die zu montierenden Bauteile positioniert werden müssen, welches Verbindungselement wie Schraube oder Niet zu verwenden oder welches Drehmoment für die Schraube vorgegeben ist. Effizienz, Ergonomie und Qualität sind wesentliche Faktoren, die den Produktionsprozess mit dieser neuen Technologie verbessern werden. Die Vorteile dabei sind Schnelligkeit, berührungslose Bearbeitung, klares Schriftbild, kein Verbrauchsmaterial, Flexibilität und eine hohe Prozessstabilität.

Jeder heikle Arbeitsschritt jedes Lkw wird wie alle weiteren wesentlichen Fertigungsdetails auf einer Fahrzeugkarte fest­gehalten: Das Drehmoment auf das Zehntel-Newtonmeter, der Drehwinkel auf ein Grad genau. Die Checkliste wandert von der Rahmenfertigung bis zur Endabnahme mit dem Lkw durch die Fabrik. So wächst die Checkliste zu einem dicken Block, auf dem jeder Mitarbeiter seinen persönlichen Arbeits­umfang abzeichnet.

Die immer komplexere Elektronik im Fahrzeug verlangt nach einem neuen Testschritt in der Nutzfahrzeugentwicklung und Produktion. Ob neues Motormanagement, Abstandsregelassistent, Spurhalteassistent, Stabilitätsregelassistent oder der Active Brake Assist mit selbständigen Not­bremsungen bei vorausfahrenden und stehenden Hinder­nissen, ob Regen- oder Lichtsensor, ob Reifendruckkontrolle oder Wankregelung, selbst die Sattelkupplung meldet per Sensor, ob sie geschlossen ist oder nicht. All diese Systeme müssen mit höchster Zuverlässigkeit funktionieren.

Mit dem Elektrik-/ Elektronik-Center (E/E-Center) ist eine neue organisatorische Einheit im Werk Wörth geschaffen worden, die als Verbindungsstelle in täglicher Feinabstimmung mit dem Entwicklungsbereich steht.

In Summe sind 200 Mitarbeiter im Werk durch umfangreiche Schulungen auf die neue Systemwelt des Actros vorbereitet worden. Hinzu kommen neue Prüfprogramme und Anlagen, die der neue Actros nach dem Fertigstellen des Fahrzeugs absolviert.

Vor dem Befüllen mit Betriebsstoffen wird in der Meltron-Prüfung die Dichtigkeit der Bremsanlage getestet. Mit dem ECOS-Prüfgerät werden die verschiedenen Funktionen der Elektronik nach einem rechnergesteuerten Prüfprogramm ge­testet. Dabei wird zum Beispiel festgestellt, ob der Strom­verbrauch an der Batterie nach dem Betätigen des Scheiben­wischers, des Blink- oder Fernlichts und dem Abruf anderer Funktionen einem Sollwert entspricht. Ist das nicht der Fall, wird der Fehler sofort behoben.

Schließlich wird der Actros befüllt und ist fahrfertig. Auf Rollenprüf­ständen werden sämtliche Fahrfunktionen inklusive der Assistenzsysteme in einem menügeführten Prüfprozess durchgefahren. Die Prüfdaten werden in einer Checkliste dokumentiert, abgespeichert und bis zu 10 Jahre archiviert.

Im neuen Qualitätsmanagementsystem („Q-Sys“) werden auch Daten aus Rohbau und Innenausbau des Fahrerhauses gespeichert. Sollte etwa ein Türscharnier nicht mit dem richtigen Drehmoment befestigt sein, gibt das Q-Sys das Fahrzeug erst frei, wenn der Fehler nachweislich behoben ist.

Zusätzlich fahren täglich Fahrzeuge im realen Straßenverkehr zur Probe über eine definierte 50 km lange Strecke einschließlich schlechter Straßenverhältnisse. Und sollte tatsächlich einmal ein Problem auftreten, dann wird in diesem Punkt jeder einzelne Lkw vor der Auslieferung nochmals genau unter die Lupe genommen.

Mit 26 Millionen Euro errichtete Daimler in den vergangenen anderthalb Jahren auf über 6 600 m² ein automatisiertes Kleinteilelager (AKL). Das AKL bildet die Grundlage für ein neues Logistikkonzept, das Mercedes-Benz in die Lage versetzt, auch den neuen Actros flexibel mit den anderen aktuellen Baureihen auf den gleichen Montagebändern zu produzieren. Darüber hinaus sind damit erhebliche Verbesserungen in der Bauteileverfügbarkeit und somit in der Absicherung der Produktionsprozesse verbunden.

Die Nutzfläche von 10 000 m² verteilt sich auf zwei Geschosse. Zwölf hochdynamische, automatische Regalbediengeräte mit einer Höhe von 15 Metern beschicken das System. Es hat 150 000 Behälterstell­plätze für kleine Norm-Behälter mit einem maximalen Ladegewicht von 20 Kilogramm. Im AKL-Prozess arbeiten 70 Mitarbeitern im Zwei-Schichtbetrieb.

Stünd­lich getaktete Routenzüge liefern die kleinen Ladungsträger auf ausgeklügelten Routen effzient direkt zum Werker ans Band. Bei der Ausarbeitung der Routen haben TOS und die Methoden des Lean Managements wertvolle Hilfe geleistet und wesentliche Schritte hin zur staplerlosen Fabrik bewirkt.. In diesen Arbeitsprozessen wird durch die Reduzierung der körperlichen Belastung und des Staplerverkehrs ein wesentlicher Beitrag zum Arbeits- und Gesundheitsschutz erbracht

In Wörth ist bis 2009 mit dem Entwicklungs- und Versuchs­zentrum (EVZ) ein spezielles Testzentrum für die neuen Lkw-Generationen entstanden, um beste Qualität zu generieren. In nur 30 Monaten Bauzeit sind in die Anlage rund 80 Millionen Euro investiert worden, davon 35 Millionen Euro in die zweite Bau­stufe mit Einfahrbahn, Gebäude und Infrastruktur. Gut 300 Mitarbeiter sind heute im EVZ beschäftigt. Zum EVZ gehören ein Werkstattbereich und ein Bürokomplex.

Die innere Fläche des EVZ enthält zahlreiche Schlechtweg­strecken mit vierzehn verschiedenen Fahrbahnprofilen. Damit die Lkw von Mercedes-Benz die hohen Anforderungen der Kunden in aller Welt erfüllen, wurden im im 550 000 m² großen EVZ Straßenprofile und Fahrbahnoberflächen aus fünf Kontinenten abgebildet. Dazu gehören Fernverkehrsstraßen, urbane Verteiler-Strecken, Schlagloch- und Buckelpisten, wüsten­ähnliche Waschbrettpisten und Baustellen-Untergründe. Die Testingenieure können innerhalb von Minuten mit ihren Test­fahrzeugen von südkoreanischen Straßen auf afrikanische Pisten und europäische Autobahnen wechseln, denn Lkw aus Wörth sind auch in Ländern gefragt, in denen die Straßen nicht so gut sind wie in Deutschland.

Der zweite Bereich ist der Funktions-Testbereich. Dazu gehören die äußeren Fahrbahnen, also die Einfahrbahn mit Neigungswinkeln bis zu 49 Prozent oder 26 Grad. Sie dienen der Erprobung von Bremsen, Assistenzsystemen, allgemeiner neuer Fahrdynamik, Fahrkomfort-Untersuchungen, Federung-Anpassungen und der Überprüfung des Gesamtfahrver­haltens, auch Verbrauchsuntersuchungen, die heute bei der Wirtschaftlichkeit eine immer größere Rolle spielen. Alle im EVZ gewonnenen Erkenntnisse fließen unmittelbar in die Entwicklung und Produktion, um die Qualität noch eine Dimension höher zu schrauben.