Neue Wege sind das Kennzeichen für smart – das gilt auch für die Produktion: Der smart fortwo entsteht in einem eigens für ihn errichteten Werk im französischen Hambach. Das smart Werk, auch smartville genannt, nahm 1997 seine Produktion auf. Die Montagefabrik ist kreuzförmig angelegt. Dieses Grundschema erfüllt die Anforderungen von Logistik und Montage optimal und sorgt für eine effiziente Gestaltung der Produktionsabläufe. Systempartner, die auf dem Gelände angesiedelt sind, liefern zum Teil vorgefertigte Module direkt an das Montageband. Teilweise bauen sie ihre vorgefertigten Baugruppen selbst in den smart ein. Der Transport- und Logistikaufwand lässt sich so auf ein Minimum reduzieren. Flexibilität, just in time und minimale Lieferfristen auf allen Ebenen zählen zu den Faktoren, die bis heute beispielhaft sind. Dadurch kann der smart fortwo in etwa drei Stunden montiert werden.

Die Werksfläche von smartville beträgt 732 000 Quadratmeter, 138 337 Quadratmeter davon sind überbaut. Dort arbeiten derzeit etwa 830 smart Mitarbeiter in zwei Schichten; noch einmal so viele sind bei den Zulieferpartnern beschäftigt. Die Mitarbeiter haben flexible Zeitkonten, die ihnen gestatten, je nach Erfordernis mehr oder weniger zu arbeiten. Effekt: Zufriedene Arbeit-nehmer und hohe Flexibilität in der Produktion.

Die Entscheidung für Hambach fiel nach sorgfältiger Bewertung von mehr als 70 möglichen Standorten und gilt als Bekenntnis zum Standort Europa. Zentraleuropäisch und in unmittelbarer Nähe zur deutschen Grenze gelegen, ist smartville bestens an internationale Verkehrsachsen angebunden. Es liegt (in Lothringen, Département Moselle) direkt an der Autobahn A 4 Straßburg–Paris und an einer Eisenbahntrasse. Zudem bietet die Region Sarreguemines (Saargemünd) ein großes Potenzial qualifizierter Arbeitskräfte, die überwiegend zweisprachig sind.

Die kreuzförmig angelegte Montagefabrik bietet entscheidende Vorteile: Diese Struktur nimmt wenig Raum ein und die maximale Entfernung zwischen Andockstelle der Zulieferer-Lastwagen und Montageband beträgt zehn Meter. Außerdem sind die Teilbereiche des Bandes unabhängig voneinander. So können kleine Puffer vorgesehen werden, die bei Störungen den totalen Stillstand des Montagebandes verhindern.

Ein zusätzliches Gebäude fungiert als Produktintegrations- und Vorbereitungszentrum (PVZ). Es liegt außerhalb des Montagekomplexes und bildet das Bindeglied zwischen der Produktentwicklung in Deutschland, den Systempartnern sowie der Montage in Hambach. Im Süden des Standorts verläuft eine Teststrecke zur Vorserien-Erprobung und Qualitätssicherung der Autos; auf eineinhalb Kilometer Länge sind hier viele unterschiedliche Straßenoberflächen verbaut, die der Fahrwerkabstimmung dienen.

Die vier Äste des Montagegebäudes übernehmen, vereinfacht dargestellt,
folgende Aufgabenbereiche:

Das in Hambach praktizierte Partnerschaftsmodell ist eine konsequente Weiterentwicklung des konventionellen Hersteller-Zulieferer-Verhältnisses. Es erhebt den Autohersteller zum Modul-Systemintegrator, zum Prozessmanager und Produzenten mit ganzheitlicher Verantwortung. Aber auch jeder Systempartner übernimmt umfassende Verantwortung für seinen Teilbereich. Dieses moderne System erzeugt überdurchschnittlich motivierte Partner, die durch eigene innovative Ansätze zur wirtschaftlichen Umsetzung gemeinsamer Unternehmensziele beitragen.

Folgende Systempartner arbeiten in Hambach:

Fest ins Kooperationsmodell integriert, aber nicht in Hambach angesiedelt,
sind die Systempartner für den smart Antrieb und das Fahrwerk.

Doch nicht nur in der Entwicklung und Produktion geht smart konsequent neue Wege. Auch die Logistik wird in enger Zusammenarbeit mit Betreibergesellschaften aufgebaut, die ebenfalls in smartville angesiedelt sind. So zeichnen das Logistik- und Transportunternehmen Panopa für die Teilebereitstellung an der Linie und für die Transportmittelsteuerung sowie Mosolf für die Auslieferung der Kundenfahrzeuge verantwortlich.

Die harmonische Integration des Fabrikparks in die sanft hügelige Grünlandschaft von Lothringen stellt ein ökologisches Begrünungskonzept sicher. Ihr wesentliches Merkmal besteht in den fließenden Übergängen des Fabrikgeländes in die angrenzende Dorf- und Waldlandschaft. Deshalb umfasst die Bepflanzung Feldwiesen, Baumalleen und sogar Obstgärten. Ein Teich mit Wasser- und Grünpflanzen sorgt neben den ebenfalls mit Biotopfunktion vorgesehenen Löschwasser-Rückhaltebecken für den ökologischen Ausgleich.

Für den Bau des Fabrikparks in Hambach wurde ein Modell ökologischer Verträglichkeit realisiert, das seinesgleichen sucht. Es wurden keine Baumaterialien verwendet, die in einer „Schwarzen (Verbots-)Liste“ als umweltschädliche Stoffe aufgeführt werden. Alle Gebäude sind deshalb frei von Formaldehyd und Fluorkohlenwasserstoff. Ihre Fassadenverkleidung besteht aus „Trespa“, einem größtenteils aus schnell nachwachsenden, europäischen Hölzern gewonnenen Rohstoff. Selbst zwischen Abwässern aus Dachrinnen und der Straßen- beziehungsweise Parkplatz-Drainage wurde unterschieden: Die Dachabwässer werden in Rückhaltebecken zur Löschwasser-Rückhaltung verwendet. Alle anderen Oberflächenabwässer werden über Ölabscheider geleitet, in Rückhaltebecken behandelt und genutzt.

Ökologische Grundsätze gelten auch für die Produktion. Eine zentrale biolo-gische Kläranlage, die dem höchsten technischen Standard entspricht, reinigt alle Sanitär- und Industrieabwässer. Sie arbeitet mit Biomembranen nach dem Biosepverfahren, einem erstmals in Frankreich praktizierten, sehr flexiblen Recycling. Das gereinigte Abwasser wird der Bewässerung von Grünanlagen und der Kühlung im Produktionsprozess zugeführt.

Das Chassis des zweisitzigen smart ist vollständig pulverlackiert. Das wirtschaftliche und umweltfreundliche Lackierverfahren wurde im Automobil- bau erstmals hier zu 100 Prozent angewandt. Über seine besondere Umwelt-verträglichkeit hinaus zeichnet sich das Verfahren durch die qualitativ hochwertige Beschichtung aus. Außerdem werden keine Lösemittel emittiert,

es entstehen keine Sonderabfälle wie Lackschlämme. Darüber hinaus wird im Gesamtprozess eine Zinkphosphatierung ohne Passivierung angewandt, das heißt ein blei- und cadmiumfreies Verfahren. Die strikte Umsetzung ökologischer Zielsetzungen wird auch in der Rückgewinnung und Wiederverwertung von Überschussmaterial wie dem sogenannten Overspraypulver deutlich.

Bei der Umsetzung des Energiekonzeptes von smartville wurde der Energiesparpolitik von Anfang an hohe Priorität gegeben, ausgehend von einer effektiven Schall- und Wärmeisolierung im Fassadenbau der Gebäude bis zur konsequenten Umsetzung ganzheitlicher Wärmerückgewinnungskonzepte. Beispielsweise wird Abwärme aus dem Spritzgießbetrieb und Abluft aus der Lackiererei über rotierende Wärmerückgewinner und Wärmeräder geleitet. Eine in diesem Maße einmalige Abwärmenutzung spart den Betrieb von Kühltürmen und damit letztlich Kosten sowie Ressourcen. Auch die Errichtung der Energiezentrale in smartville, bestehend aus Heizwerk und Blockkraftwerk, folgt neuesten Erkenntnissen. Allein die Verbrennung von Erdgas statt konventioneller Brennstoffe hat geringere Schadstoffemissionen zur Folge. Die Verwendung von Abwärme sorgt für eine Erhöhung des Wirkungsgrades.

Die Umweltschutzbemühungen sind von Anfang an fester Bestandteil der smart Entwicklung. Im Lastenheft wurde bereits 1994 ein nach DIN EN ISO 14001 zertifiziertes Umweltmanagementsystem verankert. Tatsächlich wird im smart fortwo ein hoher Anteil von Rezyklaten verwendet und hohe Recyclingfähigkeit auf eindrucksvolle Weise verwirklicht.

Die modulare Bauweise des smart ist zudem ein Garant für die wirtschaftliche Demontage am Ende seines Lebenszyklus. Sie ist Voraussetzung dafür, dass Stoffkreisläufe geschlossen werden können. Damit realisiert das Unternehmen eine bis zu diesem Zeitpunkt in diesem Maße nicht praktizierte ökologische Produktverantwortung, die von der Firmenphilosophie gefordert wird. Mit seinem dynamischen Umweltmanagementsystem, das kontinuierlich verbessert wird, setzt die neue Marke smart einen Meilenstein für die umweltverträgliche individuelle Mobilität.